在这段时间中逐渐地通过树脂生产厂和泡沫塑料制造厂以及其他研究人员的努力，塑料工业界已经提出泡沫塑料回收可能性以及自泡沫塑料生产到废弃对于环境的总体影响程度方面的意见。

　　这段时间里，制造厂商们在许多其它涉及发泡挤塑的市场开拓方面取得了成功。其中如共挤塑技术、泡沫层压材料产品及其他工业应用。这一革命性变革的结果是一系列创新和环境允许接受的泡沫塑料产品。

　　工艺过程

　　挤塑泡沫塑料制品是由聚合物、成核剂和发泡剂共混物，通过在挤塑机内充分混匀，直至自口模出料前一直保持在压力下。熔体自口模流出时，它从口模内的高压进到模唇外的低压或大气压，发泡剂则由液态变为气压。发泡剂的泡孔附着于熔体内的成核剂上，于是形成了泡孔结构。泡孔的尺寸和数量取决于所加人成核剂的量，密度则取决于所用发泡剂的量。

　　生产泡沫塑料时必须把主要组分仔细计量并混匀，使得到均一泡孔结构和密度。纯树脂粒料与成核剂在掺混机中混合。成核剂一般都是微细粉末，如滑石粉或柠檬酸与碳酸氢钠的复配物，加入少量(通常为挤塑机产量的0.2%-2.0%)。干燥的掺混物进入挤塑机后，在其中，被挤塑机的螺杆焙融并混合。

　　干燥的原料于螺杆压缩段被熔融后，在高压下注入发泡剂。以液体或以标定气体压力方式注入，并通过挤塑机的螺杆与熔融体混合。

　　以往采用的发泡剂多是氯氟烃(CFC)，目前则代之以戊烷、丁烷、HFC一152A和二氧化碳，或者是所有这些的共混物。

　　有一些这类发泡剂代用品对质量、加工性能和某些其它性能有影响。因而需对设备、加工工艺和产品进行改进。

　　去年或前年的时候，设备生产厂、树脂生产厂和加工制造厂开发了许多用以代替氯氟烃的发泡剂，最普遍采用的是CO2和CO2的共混物。这些工作中有一些已形成专利和许可证技术。

　　生产高质量泡沫塑料的关键步骤是发泡剂的混合。虽然可以采用含化学发泡剂的树脂，但这并不是最理想的方法。应用化学发泡剂不能得到极低密度，同时由于发泡剂的数量已被固定，密度不可能变化。发泡剂也可以以液体直接注入聚合物熔体中，随后通过挤塑机螺杆的作用加以混匀。这种方法最为通用。

　　在直接注入系统中，发泡剂通过高压计量装置被注入到挤塑机中。这种系统通常有一高压隔膜泵和一精密控制阀门，从在相当严格的精密度范围内控制发泡剂的流量。液体借助于特制的、符合要求的注射器阀门，通过挤塑机的筒壁注入，这一问起一止逆问作用，防止聚合物返流至泵管线中。

　　发泡剂加入到熔体中以后，必须有效冷却混合物，这样就提高了熔体的粘度，使熔体强度足以抑制发泡剂逸出，并在模唇处成型。这样就需要撤热，最好的方案是在挤塑作业中有两台挤塑机，即所谓的串联式挤塑系统。也可以在一台单螺杆挤塑机上挤出泡沫塑料，一般采用长L／D设备(L/D=40：1—44：1)。采用一个螺杆又必须完成熔融、混合并随后冷却熔体，其效率就不如分成两步操作，而且产量上有损失。鉴于这一原因，串联系统是最佳的方法，这是日前世界上最普遍采用的方法。

　　设备

　　串联式体系包括两台挤塑机，把工艺过程中的熔融、混合步骤与冷却步骤分别进行。第一台挤塑机是常规型的，长径比(L/D)为24：1或32：1。干燥物料进入第一台主挤塑机，在其中被熔融和混合，在螺杆减压区注入发泡剂，注入后立刻处于剧烈混合部位，液体旋即分散于整个熔体中。混合物随后流经换网器和高压管接头，高压管接头将第一台挤塑机与第二台冷却用挤塑机连接起来。冷却用挤塑机的生产能力较之第一台挤塑机大得多，并配有深螺纹的螺杆，以期使熔体向前输送又不会再使之受热。第二台挤塑机的螺杆运行速度较之第一台要慢得多(通常比值为4或5：1)。当熔体沿第二台挤塑机(长径比L/D=30：1)的筒壁下流时，随着它的被冷却变得越来越粘稠。