专门用于燃烧低压瓦斯的熊熊火炬,一直是炼油厂的标志性景观。但在年原油加工量占全国百分之六的中国石化镇海炼化分公司,记者却看不到那耀眼的火炬了。见记者找得辛苦,镇海炼化分公司总经理江正洪指着不远处高耸的两个熄灭的火炬头笑着说:“我们的火炬早就不是‘长明灯’了。”
镇海炼化的这盏“长明灯”,早在几年前便随着两座数万立方米气柜的引进而熄灭。作为缓冲罐的气柜将原本排至火炬燃烧的低压瓦斯全部回收,2003年,仅低压瓦斯回收就让镇海炼化新增1亿多元的经济效益。
弯弯腰就能捡起来的钱
“不仅在镇海炼化,”中国石油化工集团公司节能管理办公室主任吕长江告诉记者:“包括燕山石化、齐鲁石化、扬子石化、茂名石化在内,任意一家中国石化下属的炼化企业,你都不会再看到‘长明灯’。”
在中国石化的各炼油厂,瓦斯都通过气柜系统加以回收利用了,在气柜系统出现意外时,才通过火炬进行放散处理。“以前瓦斯只能被白白地烧掉,不仅造成巨大浪费,还产生了严重污染。”镇海炼化分公司副总经理陈坚对此体会很深。
中国石化组织技术人员进行攻关，经过反复实验，终于研制出一套既保证火炬平时没有火焰，又能在需要时及时将火炬点燃，具有世界领先水平的自动点火技术。这项技术，为瓦斯回收利用创造了条件。吕长江说：“回收的瓦斯一部分送到电厂发电，一部分被送到气体分流装置，提炼化工原料。以前只能被白白烧掉的瓦斯，如今却产生了巨大的经济效益。其实只要在管理上精益求精，这些原本就是‘弯弯腰就能捡起来的钱’。”
在管理上精益求精，自我加压，提高工作苛刻度，“干毛巾拧出水来”，是中国石化在节能工作中的“制胜法宝”。中国石化下属企业经常化地开展挖潜增效活动，每年都要围绕增效、降耗、提高技术经济指标等方面开展挖潜活动，在提高经济效益的同时，对节约能源资源起到了较好的作用。
要把上亿吨的原油“吃干榨尽”，需要石化企业有一副好“肠胃”。这副“肠胃”，就是炼化的工艺线路，它直接关系到企业资源利用率的高低。
以中国石化最大的炼厂——镇海炼化为例，2007年共加工原油1861万吨，相当于“吞下”半个大庆油田的年产量。多年来，镇海炼化对炼油及化工工艺总流程进行持续优化，构建了“常减压——加氢精制、加氢裂化（催化裂化）——硫磺回收内部产业链”、“溶剂脱沥青——脱油沥青气化——脱沥青油加氢内部产业链”、“炼油——化肥深度联合产业链”等3条具有特色的“原油资源内部循环经济型产业链”，最大限度地做到物尽其用，使得镇海炼化打造出一副好“肠胃”。其中列入中国石化攻关项目的“溶脱组合工艺”，一举解决了渣油处理能力不足、蜡油资源不足、化肥原料劣质化三大技术难题，从投运开始，月均产生直接经济效益1100多万元，每年累计创效上亿元。
有了这副好“肠胃”，镇海炼化的资源和能源的消耗降到了最低。炼油实际能耗在国内千万吨级炼油企业中最低，加工损失率居国内最高水平。仅“三废”的综合利用，内部综合收益每年即可达4亿多元，其中硫磺回收装置、干式气柜、利用高硫石油焦发电发热和污水回收等项目还可享受国家有关资源综合利用优惠政策，近年来每年退税都达到1.5亿元左右。
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