这一发现鼓舞着氟化盐和磷肥两个产业。1992年，在全国计划工作会议上，原国家计委发布了《氟化盐发展战略》，提出要“控制萤石法氟化盐厂的发展，加强磷肥副产品的开发和研究”。
为此，国家先后投资6个亿从国外引进了6条氟化盐产品生产线，只待解决了氟硅酸替代萤石问题后大干快上。然而，时至今日，在6套引进的装置中，只有两条生产线还在运转，且效果不佳。
曾有业内人士分析，磷肥副产品替代萤石的工艺受到4个因素制约：
一是工艺上的原因。各国的生产工艺都拿到中国来试验，中国成了国外技术的试验场。虽然这些洋技术在当时很先进，但是国内企业没有消化吸收的创新能力，基本上没有将其本土化。
二是设备问题。有的企业即使工艺打通了，却找不到合适的匹配设备。
三是环保意识不够。尽管已经意识到磷肥生产过程中副产的氟硅酸对环境会造成一定的影响，但由于环保意识还不够强，当时国家从上到下都没有提出具体的行动方案来解决这个问题。这也就间接造成当时氟化盐工业没能及时改变原料路线。
四是体制原因。这也是一个关键的制约因素。我国氟化盐工业自诞生之日起，大部分生产企业就都是冶金企业的分厂，属于有色金属系统。这些“系统内”企业可以得到原材料等方面的优惠。例如氟化盐生产过程中需用氢氧化铝，其单价是影响氟化铝成本的主要因素。在有色金属系统内部，氢氧化铝实行的是“保护价”，使用价格为740～760元/吨（干基），而供“系统外”化工企业使用的价格则为1550元/吨。这样，“系统外”化工企业若生产氟化盐产品，其成本就会达到2670元/吨，企业利润减少了一半。有个很有代表性的例子是，由于是“系统外”企业，上个世纪90年代，贵溪化肥厂所用的氢氧化铝到厂价实际为1855元/吨，扣除税收，企业生产氟化盐产品非但不能盈利，反而亏损。由于行业性的“保护措施”把竞争力都“打压”在了市场以外，这导致“系统外”想转变生产线路的化工企业望而却步。当时，国内有6家大的磷肥企业都在搞磷肥副产品氟硅酸的利用，但是又都不将其作为主业。
这些制约因素使得国内氟化盐工业直到上世纪80年代还不得不沿用苏联的以萤石为原料的生产路线，成本高、资源消耗量大，属于典型的粗放型产业，在国际市场上始终直不起腰来。
一个理念实现了“条条大路通罗马”
然而，几年后，偏偏就有一家“系统外企业”闯出了一条新型氟化工发展之路，并且做到了全球最大。这家民营企业就是位于河南焦作的多氟多化工股份有限公司。
多氟多公司凭什么能够脱颖而出？
自然是成功地开辟了多种原料路线。
|
