| 缓和加氢裂化生产柴油新技术问世 |
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【hc360慧聪网化工行业频道】：采用新的缓和加氢裂化途径可使减压瓦斯油转化增产柴油，同时，加氢裂化反应可使残存的减压瓦斯油质量大大改进，成为催化裂化良好的进料，并可提高汽油产率和生产低硫柴油。
一般情况下，采用加氢裂化生产含硫10ppm柴油，需要在中高压(大于12MPa)条件进行，转化率相对较高(大于50%)。而采用缓和加氢裂化，只需低中压(5～12MPa)，转化率为20%～40%，但缓和加氢裂化的柴油馏分不易达到含硫10ppm的要求，另外，为使加氢处理的减压瓦斯油一直可用作催化裂化进料，柴油含硫量在运转初期和末期会增高。为同时达到这两个要求，现已开发了新的专利工艺，可单独控制柴油质量。
新工艺以缓和加氢裂化为核心，组合专用的精制段构成一体化流程。新鲜减压瓦斯油进料与循环氢混合，进入缓和加氢裂化反应器，经加氢处理的减压瓦斯油馏分送往催化裂化装置。而柴油馏分与新鲜氢混合，进入一次通过的专用精制反应器。精制反应器采用高的氢分压，确保难于加氢脱硫的柴油最大量地进行加氢精制。这一流程与两个分开的装置相比，可节减过程设备投资和操作费用，减少了压缩机和空冷器，灵活地实现了热联合。它使来自蒸馏装置、催化裂化、减黏和焦化等装置的柴油也可进入精制反应器进行精制。新工艺的经济指标为：氢耗0.6%～1.5%(质)、单位投资1600～2200欧元/桶、催化剂加公用工程费用0.30～0.50欧元/桶。
采用这一流程的第一套新装置已于2004年6月在西班牙雷普索尔公司的一炼油厂投用，缓和加氢裂化转化率为35%，可生产含硫10ppm柴油。采用直馏减压瓦斯油和焦化重瓦斯油(高含氮)，可生产33.6%(体)柴油，含硫小于4ppm。这表明，该馏分是极好的调合组分，与脱硫的直馏馏分混合可生产欧Ⅳ规格柴油。
采用缓和加氢裂化并组合精制反应器的一体化流程，精制反应器可处理来自炼厂的其他柴油与缓和加氢裂化柴油。这一组合流程使该炼厂可同时改质其他的柴油馏分，如直馏重柴油。催化裂化轻循环油、减黏瓦斯油和焦化瓦斯油。
埃拉(Hellas)马达油公司采用这一技术的新装置正在建设中，将于2005年投运，以此作为该炼厂清洁燃料生产的现代化措施。该炼厂催化裂化装置在下游设有第一代超深度汽油脱硫装置，有吸引力的解决方案是使该炼厂既生产含硫15ppm的催化裂化汽油，又可联产超低硫柴油。因加工最重的柴油馏分时，现有加氢脱硫装置不能达到含硫10ppm目标，为此选用了缓和加氢裂化组合流程。该建设项目还可提高柴油总组成的密度。将直馏轻柴油馏分送至现有的加氢脱硫装置以节约改造投资，剩余柴油馏分(如直馏重柴油和催化裂化轻循环油)进入新装置的精制段，并与来自缓和加氢裂化的柴油馏分联合进行加工。采用该加工流程进一步提高了柴油质量，如密度(需0.845)和多环芳烃含量(不大于5%)。
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