【hc360慧聪网化工行业】：由于技术水平的制约，目前中国化工产业高能耗、高资源消耗、低效益的问题比较突出，一些企业不得不靠大量生产和出口高能耗产品赚取微薄的利润，国外不少高能耗生产项目向中国转移，而国内这些高能耗产业在关键节能技术、装备上，还有不少空白。这些因素，在一定程度上加剧了我国能源、原材料、交通运输等基础行业的供给紧张状况。
 
    目前，国内大部分合成氨、甲醇企业采用的工艺是上世纪50年代自主开发的固定床间歇气化工艺，其造气炉和净化系统所适用的原料煤是产自山西晋城的无烟块煤，存在煤炭利用率低、原料煤种要求高、原料煤运距长的问题，目前已严重制约了煤头合成氨、甲醇企业的发展。采用粉煤连续气化工艺是解决这一问题的先进技术，改造后一般可使吨氨煤耗由1．5吨降至1．33吨，同时所用煤种由山西无烟块煤目前每吨600元左右，降为就近的粉煤每吨350元左右。目前，除对美国的德士古炉实现了国产化外，其它大型、先进的连续气化技术国内还没有掌握，如壳牌炉、鲁奇炉、GSP气化技术等。这些引进技术装备在经济投入及运行效益方面也存在不少问题，因此需要发展具有中国自主知识产权、适合国情的煤（焦）富氧连续气化及气体净化技术，同时要解决先进脱碳工艺、低位能热量回收利用技术、先进净化剂、催化剂的应用、先进的氨合成塔、低压甲醇合成等单项技术。

    离子膜烧碱是公认的烧碱生产先进技术，比隔膜烧碱节电约100千瓦时／吨，同时无蒸发过程，每吨烧碱可减少蒸汽消耗3～4吨。离子膜烧碱不仅能耗低，而且产品质量高、设备占地少、生产自动化程度高，目前国内烧碱生产中离子膜烧碱比重还较低，主要制约因素是其关键材料——离子膜我国还不能生产，需要高价进口。

    此外，我国电石企业中1万千伏安以上的大中型电石炉只占总产能的1／3，其中先进的密闭炉数量更少，大量小型、开放式电石炉不仅能耗高，而且对环境造成很大污染。目前我国对大型密闭电石炉的制造技术还有待提高，如尚无经济有效的机械化出炉设备，不利于电石顺畅出炉和节能，出炉时容易发生事故；炉气除尘技术尚待提高。