| 合成氨原料气净化新工艺应用成功 |
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【hc360慧聪网化工行业频道】：由南京国昌化工科技有限公司开发的“全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺”，去年8月在山东肥城化肥厂150kt/a合成氨装置上进行放大应用获得成功，成为我国首套全自热非等压醇烷化合成氨原料气新工艺装置，醇氨总规模达到200kt/a（其中合成氨150kt/a、联产甲醇50kt/a）。连续运行半年多的结果表明：在净化合成氨原料气（压缩机送过来脱碳气）时，脱碳气体中的CO、CO2基本上转化为甲醇，出高压醇化系统气体中的CO＋CO2达到163ppm以下的深度净化，出高压烷化塔出口气体中CO＋CO2达到3ppm以下深度净化，与原铜洗净化工艺相比，净化成本降低86.04元/tNH3，仅以'全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺'取代铜洗净化工艺节省的费用及新上Φ1600氨系统增加的液氨两项计算，全年多创产值2194万元。
目前，中国氮肥企业合成氨生产中原料气净化大都采用铜洗净化工艺，普遍存在物料消耗多、运行成本高；生产操作繁杂，易受外界因素干扰，经常出现出口气体CO、CO2微量跑高，许多企业视为生产难题；另外还经常出现铜洗塔起泡带液及设备跑、冒、滴、漏，成为合成氨生产的重要污染源，危害日益突出。合成原料气净化亟须新的清洁深度净化技术。
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