因此，“十一五”期间将有560亿元左右的大型乙烯设备市场需求，“十二五”期间将有630亿元的设备市场需求。

    今年8月底，国家发改委副主任张国宝在分析重大技术装备国产化的症结时指出：“近年来，我国装备制造企业与用户企业合作，通过引进关键技术消化吸收再创新和自主开发，在大型石化设备国产化方面实现新突破。”而此时，沈阳鼓风机厂2005年为茂名石化80万吨/年乙烯装置研制的单机能力为64万吨/年裂解气压缩机的运行表明，机组性能达到了国际先进水平，是目前国内最大的裂解气压缩机。沈鼓研制的单机能力为64万吨/年裂解气压缩机终结了百万吨级乙烯裂解气压缩机必须依赖进口的被动局面，为我国在世界特大型气体压缩机制造领域赢得话语权。

    乙烯装置核心设备研制现状

    首先，我国石化装备的裂解装置研发取得进展(详见相关链接之一)。中石化重大装备国产化办公室原主任、教授级工程师王廷俊说，在设计、研究、制造、用户四方通力合作攻关下，我国已成功开发出具有中国特色的新型裂解炉。目前，中石化集团正与美国鲁姆斯公司进行技术合作，生产10万～12万吨大型裂解炉为百万吨级大型乙烯项目(详见相关链接之二)做准备。即将进行的燕化乙烯由45万吨改造到66万吨项目，将首次采用中石化技术开发中心与鲁姆斯公司合作开发的大型乙烯裂解技术。

    其次，大型乙烯球罐实现完全国产化。大型乙烯球罐由于在低温-30摄氏度状态下使用，受到材料、工艺技术等限制，早期我国大型乙烯球罐一直没有实现国产化，全部由国外进口。在"八五"期间，CF-62钢制1500立方米球罐作为重大技术装备科技攻关项目之一，由兰州石油化工机械厂、大庆研究院、大庆石化总厂等单位组成课题攻关组。这一大型球罐于1993年11月在大庆石化总厂建成，已安全运行数年。完全国产化的乙烯球罐的研制成功，打破我国对低温乙烯球罐长期大量从国外进口的局面。

    第三，乙烯"三机"制造实现了国产化零的突破。目前，世界上只有少数国家具备设计制造裂解气压缩机、丙烯压缩机和乙烯压缩机能力。1997年，依托大庆乙烯改扩建工程，由沈阳鼓风机厂、杭州汽轮机厂等研制成功裂解气压缩机、丙烯压缩机。

    我国自行研制的裂解气压缩机，采用沈阳鼓风机厂20年来自行开发和国内联合开发的科研成果，集中大量成熟的新技术和设计经验，性能完全达到当代国际同类产品的先进水平。裂解气压缩机和丙烯压缩机的制造成功替代了国外进口，实现大型乙烯装置国产化零的突破。

    中国大型乙烯装置市场潜力大