该企业催化裂化装置余热锅炉以前每运行一段时间，大量催化剂粉尘存留在炉膛换热管束上，形成积垢，影响传热，使发汽量大幅度下降。按常规，清除积垢只能停炉进行射流冲洗，但射流冲洗不仅费用高，而且开、停炉过程复杂，能耗损失大。去年，该部了解到利用废催化剂对余热锅炉吹灰有特效的信息，于是采用这一方法清除管束中的积垢，将锅炉的产汽量由19吨／小时提高到22吨／小时，告别了余热锅炉必须停炉除垢的历史。

    精细管理优化运行

    该企业通过精细管理，提高了装置运行效率。以前常减压装置的常压炉和减压炉经常因燃烧不完全而产生黑烟，该企业专业人员经过观察分析，认为是由于缺少炉前压力表油汽比调节不匹配所至，于是在每只火嘴前加装压力表，以便操作人员根据生产需要随时调整油压和雾化蒸气压。这一措施不仅减轻了操作工的劳动强度，而且使加热炉的效率提高了0.5个百分点。仅去年一年，这两台加热炉就节省燃料油1.5万吨，增效1500多万元。

    M101大型三机组是分公司核心装置———催化装置的心脏设备，对分公司生产具有举足轻重的作用。2003年8月，该机组经检修投运后，炼油一部推行科学化管理，每天组织专业人员对机组进行特护，每周召开一次特护会议，每月进行一次特护总结，发现问题及时组织人员进行会诊和消缺。该部还组织设备、工艺等专业技术力量，寻找烟机做功与风机耗功的最佳匹配点，将烟机的静叶角度、入口压力和风机风量、出口压力等运行工况调整在最佳范围，使机组热效率大幅提高。截至今年5月中旬，三机组已经创下连续运行630多天的历史最好水平，机组的平均发功率由6100千瓦提高到7800千瓦，电机能耗由2500千瓦降至1000千瓦左右，增效约600多万元。这一大型机组的运行周期和节能效果均步入全国同类设备的先进行列。