有机硅产业的特点是集中的单体生产和分散的产品加工，由于单体生产具有很高的技术壁垒，使得衡量有机硅工业发展水平的重要标准即为单体生产水平。制备硅油、硅橡胶、硅树脂以及硅烷偶联剂的原料主要是甲基氯硅烷、苯基氯硅烷等有机硅单体，其中甲基氯硅烷的用量占整个单体总量的90％以上。

　　我国有机硅工业经过20年尤其是“十五”期间的自主开发建设，取得了令人瞩目的成就。无论是甲基氯硅烷单体的生产规模，还是有机硅产品的应用技术，都有长足的进步。目前已形成星新材料、新安股份、吉林化工3家有机硅单体规模生产企业，年产能达27万吨左右，但其中吉林化工的开工率不足40%，因此国内真正具有规模生产能力的主要是新安股份和星新材料。同时我国有机硅下游的深加工及其应用，也正在形成一批以高温胶、液体硅橡胶、纺织助剂、硅烷偶联剂等有特色的企业和产业群。

　　经过多年的努力，我国有机硅工业的技术水平与国外的差距正在缩小：国外甲基氯硅烷单体生产装置规模较大（一般为10万吨/年以上），最大的单体单套装置达到了20万吨/年，而且自动化水平高，大型流化床连续开车周期可以达到100天以上；二甲选择性较高，国外先进有机硅单体生产商的二甲选择性一般在90％以上，并注重节能及产品的综合利用。目前国内有机硅企业的二甲选择性已经提高到了82％以上，新安股份在06年已可以稳定到85％以上，与国外先进技术水平的差距正在逐渐缩小，而且国内的有机硅单体规模发展迅速，同国外的差距缩小，1999年星新材料投入运行的装置仅为2万吨/年，今年下半年将投产的单体装置已达到了10万吨/年，新安股份的单体装置产能也已超过5万吨/年，并计划在2007年中新建10万吨/年的单体装置。

　　在有机硅的主要原料硅粉以及液氯、甲醇上，我国亦具有重要的成本和资源优势。我国是全球主要的金属硅产地，2000年以来，每年的工业硅产量都超过40万吨以上，约占世界工业硅总产量三分之一。而国内液氯、甲醇亦是产能充沛，价格稳定。同时新安股份还使用了自身开发的“有机硅-草甘膦”联产技术，实现氯资源的循环。

　　近5年来全球有机硅材料需求的平均增长率在10％以上，而中国近5年聚硅氧烷的表观消费量年均增长率更是超到了30％，成为全球增长最快的市场，预计2010年前我国的聚硅氧烷需求仍将保持20％以上的增长，到2010年国内需求量将达54万吨以上，超过美国成为世界上最大的生产和消费国。然而，由于我国产能的滞后，目前我国有机硅产品的自给率仍只有三分之一左右。

　　由于看好中国的巨大市场，跨国公司纷纷在中国建厂，进行本土化开发，不断扩大生产规模和针对中国市场的需求开发产品，以强化市场地位、优化资源配置，使得国内企业面临日益激烈的国际化竞争。但由于有机硅装置建设期一般在1年半以上，因此外资项目投产不会早于2008年，甚至有可能推迟至2010年之后。按照年需求增长20％计算，未来2年内国内产能仍不能满足需求的快速增长。2008年以后，若蓝星/罗地亚天津20万吨/年项目、道康宁和瓦克合作建设的40万吨/年等项目陆续顺利投产，按需求年均增长20%计算，2010年我国有机硅单体的产需才将逐步实现平衡。除了星新材料及新安股份外，近年国内也有一些其他企业正在进入这个行业，但由于单体的技术壁垒很高，这些企业的新装置试车均未能成功。