然而，对于这样的成绩，业内人士并没有沾沾自喜。因为与快速增长的轮胎产量相比较，我国的轮胎翻新率太低，2006年的翻新率只有2.3%；我国的再生胶和胶粉虽然补充了一部分橡胶资源，但我国多年来仍然是世界第一大天然橡胶进口国，70%以上的天然橡胶依赖进口，橡胶产业安全乃至国家安全受到了严重挑战。因此，中国迫切需要从轮胎循环利用大国走向轮胎循环利用强国。

    几大问题羁绊着轮胎循环利用产业

    从轮胎循环利用大国走向轮胎循环利用强国并不是喊喊口号就能实现的，据了解，有几大问题羁绊着中国轮胎循环利用产业的前进步伐。

    中国轮胎翻修与循环利用协会会长姜治云告诉记者，一是市场不规范，企业发展不平衡。近两年来，随着各地对建设节约型社会的重视，轮胎翻新和再生胶、胶粉企业如雨后春笋般地发展起来。但是，有些小翻胎、小再生胶、小胶粉企业不按国家规定盲目发展，以低价冲击市场，再加上土法炼油吃掉一部分废轮胎资源，使原料价格居高不下。而国家的立法和标准制定工作进展缓慢，一时间市场难以得到有效规范。

    二是企业税赋重并长期得不到解决，影响了有一定规模、遵纪守法企业的健康发展。据姜治云介绍，轮胎循环利用行业的增值税问题至今没有得到解决。在现有税收政策下，轮胎循环利用企业由于购进的废旧轮胎无增值税抵扣发票，往往需要全额缴纳17%的增值税，不利于企业研发新工艺、新设备和提高产品质量。

    该协会副秘书长李如林补充说，与国外相比，中国轮胎循环利用产业主要弱在政策上。据李如林介绍，国外给废轮胎回收利用者一定的补贴，以支持他们的工作。例如美国，每处理一条废轮胎将补贴0.4～4美元；加拿大政府规定，将废轮胎加工成胶块每吨补贴50加元，加工成胶粉每吨补贴125加元，使用胶粉则每吨补贴50加元。在我国台湾省，每处理一吨废轮胎补贴3200新台币；在香港特别行政区，每处理一吨补贴485港元。相反在大陆，则没有任何补贴。

    所以，推动《废旧轮胎回收利用管理条例》的修订、推动税收优惠政策的出台便成为中国轮胎翻修与循环利用协会2007年的头等大事。

    原中国石油和化学工业协会科技办公室主任于希椿从技术层面指出了我国翻胎工业存在的主要问题：装备自动化程度较低，翻胎制造精度低，翻胎工艺技术落后，产品性能较差，企业规模太小。围绕这些问题，于希椿提出了4条对策：一是加强科技开发和技术创新的力度，推进轮胎循环利用行业的技术进步。二是采用新型原材料，提高翻新轮胎的质量水平。三是适应新轮胎的发展现状，加快翻胎产品的结构调整。近几年国内子午线轮胎发展很快，子午化率不断提高，子午线轮胎已逐步成为翻胎行业的主要胎源。翻胎工业必须适应这种发展状况，扩大子午线轮胎的翻新比例，提高子午线轮胎的翻新质量。四是加强企业间的联合，做大做强企业。一种方式是以大型骨干企业为龙头，最好是强强联合，组建若干个翻胎企业集团；另一种方式是和新胎企业联合，利用它们的资金、技术，发展和壮大翻胎企业。

    北京化工大学教授、博士生导师程源的建议是，让废旧轮胎能够分类利用、有序循环，做到节约利用、有效利用、一物多用、循环全用。

    中国轮胎循环利用产业的国际地位和发展趋势

    要实现从轮胎循环利用大国走向轮胎循环利用强国的目标，就得了解中国轮胎循环利用产业在国际上所处的位置，把握全球轮胎循环利用产业发展的脉络。

    ——中国正在成为全球翻胎工业的焦点。

    原化工部橡胶司副司长于清溪对全球翻胎工业进行了跟踪了解。据他介绍，全球目前有100多个国家和地区的1万多家企业从事翻胎生产，年生产能力在1.5亿条以上。2006年，全球翻胎产量达到8300万条，翻新率在6%左右，年创造价值在50亿美元以上。中国是继美国、印度、欧盟、巴西之后的翻胎大国，有500多家翻胎厂，设计生产能力在1500万条以上。最近几年，中国的翻胎产量呈现连年上升趋势，2000年350万条、2001年400万条、2002年490万条、2003年700万条、2004年800万条、2005年900万条、2006年960万条，平均年增速高达11%，为全球增幅最大的国家。但是，我国轮胎翻新率偏低，2004年至2006年轮胎翻新率平均为2.7%，与世界6%的平均水平有一定的差距。