我国废橡胶的综合利用主要是生产再生胶和胶粉。支撑这一产业发展的是我国具有独立知识产权的自主创新技术：动态脱硫法再生胶生产技术和废旧轮胎的常温粉碎技术。目前，这两项技术均居世界领先水平。技术创新，自主开发已经成为行业发展的主流。
动态脱硫——再生胶生产工艺的革命
1990年以前，国内再生胶生产基本停留在油法、水油法等技术水平上，生产工艺、装备几十年不变。其中，油法因产品质量低，生产不稳定而逐渐被淘汰；而水油法工艺虽优于油法，但生产中产生大量工业废水严重污染环境。随着社会对环保要求的提高以及废橡胶中合成胶比例的增加，水油法生产再生胶污染严重、能源消耗高、生产效率低等弊端，已经成为阻碍废橡胶综合利用行业发展的瓶颈，国家明令规定禁止再建新厂。
在再生胶行业发展面临何去何从的关键时刻，1990年，原化工部橡胶司和中国橡胶工业协会根据对国外再生胶工艺的考察，并结合国内生产现状，果断决定在行业内开展废橡胶动态脱硫新工艺技术的攻关试验，并由当时的合肥环球橡胶总厂、沈阳再生胶总厂和天津再生胶厂共同承担。1991年，该项目被列入化工部科技攻关项目；1992年，该项目又被列入国家科委星火计划项目。经过3年多的攻关，废橡胶动态脱硫新工艺技术开发成功，并于1994年通过了原化工部科技鉴定。废橡胶动态脱硫新工艺技术彻底改变了我国落后的、污染严重的再生胶生产工艺，推动了废橡胶综合利用行业的再次发展，同时，这项技术还走出了国门。
据检测，废橡胶动态脱硫新工艺技术生产的再生胶，产品性能稳定，质量可靠，各项物化指标均达到国家标准。与水油法相比，简化了工艺，减少了投资。当时测算，全国再生胶总产量为30万吨左右，如2/3采用该技术，每年可节电9516万千瓦时，节水552万吨，节煤8.18万吨，直接节约成本4793.4万元。目前，我国再生胶生产已基本采用动态脱硫工艺。
常温粉碎——废钢丝胎处理实现工业化
近年来，国内多家企业在废橡胶粉碎尤其在废钢丝胎常温粉碎方面有了突破性进展，大大推动了再生胶及胶粉工业的发展。其中，浙江绿环橡胶粉工程公司自主开发的年处理1.5万吨全钢废子午胎粉碎生产线，采用3项自有专利技术，工艺稳定，噪音低，无污染。常州三橡机械有限公司开发的低功率节能粉碎机系列产品，为废橡胶综合利用提供了节能创效的新设备。江阴台联超细胶粉厂是国内第一家从事常温精细胶粉设备研制的企业，1996年即通过了江苏省鉴定，其XZ-300型常温超细橡胶粉碎机填补了国内空白。四川双流天利民橡胶有限公司的一次性常温精细粉碎机，单机台时80目胶粉产量达到300千克以上，耗电仅为400千瓦时，是废斜交胎、废丁基胶囊、废三元乙丙胶等精细粉碎的节能机型。
环保治理——提高行业整体形象
在再生胶生产中，由于其脱硫过程中硫化氢恶臭和生产中尾气排放不达标，造成二次污染，严重影响了其作为环保产业的形象。由江西国燕橡胶有限公司2002年研制成功的物理法再生胶工艺尾气治理装置，彻底改变了困扰行业多年的恶臭和脱硫尾气治理问题。经治理后的恶臭等级低于国家标准1万倍，且无苯系物气体排放，回收利用尾气作为燃料，再次节省了能源，降低了生产成本。三明环科化工橡胶有限公司研制的塔式回流工艺尾气净化系统，使含矿物焦油的再生胶实现无味生产。此外，还有昆明凤凰橡胶有限公司与昆明理工大学合作开发的生物法尾气净化装置等。
目前，行业内年产5000吨以上的再生胶企业对脱硫尾气基本上采用物理法、生物法及自行改造的办法，二次污染基本得到了有效治理。
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